<body>
<a href="http://facefa.com">جامعه مجازی</a>
<h1><a href="http://facefa.com">شبکه اجتماعی</a><strong>خبرگزاریدانشکده شیمی دانشگاه فنی تهران خبرگزاریدانشکده شیمی دانشگاه فنی تهران خبرگزاریدانشکده شیمی دانشگاه فنی تهران</strong> <a href="http://coo.ir">ثبت دامنه</a><strong>خبرگزاریدانشکده شیمی دانشگاه فنی تهران خبرگزاریدانشکده شیمی دانشگاه فنی تهران خبرگزاریدانشکده شیمی دانشگاه فنی تهران</strong></h1><h2><strong>دانشکده شیمی دانشگاه فنی تهران آرمین کاتوزیان آرشام طلایی نژاد دانشجویان ورودی سال 84 دانشگاه تهرانسایت علمی و مطالعاتی دانشگاه تهران لینک دانشکده شیمی دانشگاه فنی تهران آرمین کاتوزیان آرشام طلایی نژاد دانشجویان ورودی سال 84 دانشگاه تهرانسایت علمی و مطالعاتی دانشگاه تهران لینک دانشکده شیمی دانشگاه فنی تهران آرمین کاتوزیان آرشام طلایی نژاد دانشجویان ورودی سال 84 دانشگاه تهرانسایت علمی و مطالعاتی دانشگاه تهران لینک </strong><strong>دانشکده شیمی دانشگاه فنی تهران آرمین کاتوزیان آرشام طلایی نژاد دانشجویان ورودی سال 84 دانشگاه تهرانسایت علمی و مطالعاتی دانشگاه تهران لینک دانشکده شیمی دانشگاه فنی تهران آرمین کاتوزیان آرشام طلایی نژاد دانشجویان ورودی سال 84 دانشگاه تهرانسایت علمی و مطالعاتی دانشگاه تهران لینک دانشکده شیمی دانشگاه فنی تهران آرمین کاتوزیان آرشام طلایی نژاد دانشجویان ورودی سال 84 دانشگاه تهرانسایت علمی و مطالعاتی دانشگاه تهران لینک </strong></h2><h1>دانشکده شیمی دانشگاه فنی تهران آرمین کاتوزیان آرشام طلایی نژاد دانشجویان ورودی سال 84 دانشگاه تهرانسایت علمی و مطالعاتی دانشگاه تهران لینک دانشکده شیمی دانشگاه فنی تهران آرمین کاتوزیان آرشام طلایی نژاد دانشجویان ورودی سال 84 دانشگاه تهرانسایت علمی و مطالعاتی دانشگاه تهران لینک دانشکده شیمی دانشگاه فنی تهران آرمین کاتوزیان آرشام طلایی نژاد دانشجویان ورودی سال 84 دانشگاه تهرانسایت علمی و مطالعاتی دانشگاه تهران لینک خبرگزاریدانشکده شیمی دانشگاه فنی تهران خبرگزاریدانشکده شیمی دانشگاه فنی تهران university of tehran,University of Tehran's Studentsدانشکده شیمی لینک های علمی و تحقیقاتی مهندسی شیمی آرمین کاتوزیان آرشام طلایی نژاد university of tehran,University of Tehran's Studentsدانشکده شیمی لینک های علمی و تحقیقاتی مهندسی شیمی آرمین کاتوزیان آرشام طلایی نژاد</h1><p><a href="http://uts.coo.ir"><strong>خبرگزاریدانشکده شیمی دانشگاه فنی تهران</strong></a> <a href="http://www.coo.ir" >free domain</a>جامعه مجازی، شبکه اجتماعی، دوست یابی، دوستیابی، ثبت دامنه، ثبت دامین</p>
<UL><LI><a href="http://uts.blogfa.com/post-134.aspx" target="_blank">چهاردهمین نمایشگاه بین المللی نفت،گاز و پتروشیمی</a><BR><A id=m263 href="http://blog.360.yahoo.com/blog/slideshow.html?p=263&id=BmD0j2UyaanntZDUg7ii9PYxYZ5Vmi8-" winOptions="2" winHeight="550" winName="null" winWidth="800" winURL="/blog/popup_slideshow.html?p=263&id=BmD0j2UyaanntZDUg7ii9PYxYZ5Vmi8-"><IMG height=199 alt="14th Oil,Gas & Petrochemicals Exhibition" src="http://a367.yahoofs.com/blog/49ad0854zf0f558c0/14/__sr_/645e.jpg?mgg607JBqj7p_0Oe" width=333 border=0></A></LI><LI><a href="http://uts.blogfa.com/post-133.aspx" target="_blank">سال نو مبارک باد...</a><BR><IMG height=361 src="http://www.freeimagehosting.net/uploads/ca1f730d6b.jpg" width=271></P>
<P> </P>
<P>از طرف همه برو بچه های دانشکده به تمای مردم دنیا....</P></LI><LI><a href="http://uts.blogfa.com/post-132.aspx" target="_blank">صدر نشینی دانشگاه تهران</a><BR><FONT face="Georgia, Times New Roman, Times, Serif" color=#cc0000 size=4>دانشگاه تهران صدر نشین دانشگاه های ایرانی شد.</FONT></P><FONT face=Georgia color=#000000 size=3>
<DIV class=subtitle style="MARGIN-BOTTOM: 20px">براساس رتبه بندي جديد موسسه بين المللي "کيو اس" QS ،برمبناي فعاليت تخصصي و تکنولوژيک دانشگاه هاي مختلف جهان ،دانشگاه تهران در رتبه 159 و دانشگاه صنعتي شريف در رتبه 165 قرار گرفته است.</DIV>
<DIV class=subtitle style="MARGIN-BOTTOM: 20px"> </DIV>
<DIV class=subtitle style="MARGIN-BOTTOM: 20px"><FONT color=#0000ff> <FONT color=#336600>Viva</FONT> University of Tehran </FONT></DIV></FONT></LI><LI><a href="http://uts.blogfa.com/post-131.aspx" target="_blank">تفلون؛ از بمب اتمی تا درون ماهیتابه </a><BR><TABLE class=tborder id=post476892 cellSpacing=0 cellPadding=6 width="100%" align=center border=0>
<TBODY>
<TR vAlign=top>
<TD class=alt1 id=td_post_476892 style="BORDER-LEFT: #d1d1e1 1px solid">
<DIV id=post_message_476892><FONT face="times new roman, times, serif">تفلون؛ از بمب اتمی تا درون ماهیتابه<BR><BR><IMG alt="" src="http://i37.tinypic.com/30cqauh.jpg" onload=NcodeImageResizer.createOn(this); border=0 originalHeight="202" originalWidth="160"><BR><BR>تفلون نام تجاری پلی تترافلوئورواتیلن ، همان محصول چند میلیارد دلاری شركت دوپون است كه در موارد گوناگونی، از ماهیتابه های نچسب گرفته تا لباسهای فضایی و دریچه های مصنوعی قلب، استفاده شده است. كشف آن ناشی از تصادفی بود كه روی ج. پلانكت ( Roy.J. Plunkett) ، شیمیدان جوانی در شركت دوپون كه تنها دو سال قبل از روز سرنوشت ساز 6 آوریل سال 1938 ، دكترای خود را از دانشگاه ایالتی اوهایو گرفته بود، مشاهده كرد. در این روز دكتر پلانكت مخزنی از تترافلوئورَ واتیلن گازی ، باز كرد به این امید كه سرد كننده ای غیر سمّی از آن تهیه كند. اما پلانكت و دستیارش جك ریبوك با شگفتی دیدند كه گازی خارج نشد. پلانكت نمی توانست این پدیده را توجیه كند، چون وزن مخزن نشان می داد كه باید پر از فلوئوروكربن گازی باشد. <BR>پلانكت تصمیم گرفت به جای آنكه برای ادامه پژوهش در زمینه مواد سرد كننده ، مخزن را دور بیندازد و مخزن جدیدی بگیرد، كنجكاوی اش را در باره آن مخزن خالی ارضاء كند. وقتی سیمی به دریچه مخزن وارد كرد و مطمئن شد كه اشكالی ندارد، مخزن را اره كرد و به درونش نگاهی انداخت. در آنجا گرد سفید مومی شكلی پیدا كرد و چون شیمیدان بود، فهمید كه ممكن است این مشاهده چه معنایی داشته باشد. <BR>مولكولهای تترافلوئورواتیلن گازی به حدی با یكدیگر تركیب ( پلیمریزه) شده بودند كه ماده جامدی تشكیل دادند. هیچ كس تا آن هنگام پلیمریزاسیون این تركیب بخصوص را مشاهده نكرده بود، اما با این حال واكنش به نحوی در مخزن خالی مرموز صورت گرفته بود. چندی نگذشت كه این كشف تصادفی و ویژگی های عجیب پلیمر به دست آمده، پلانكت و دیگر شیمیدانان شركت دوپون را واداشت تا راههایی پیدا كنند كه پلی تترافلوئور واتیلن را برحسب نیاز تولید كنند. <BR>واقعاً هم كه این گرد سفید مومی شكل ویژگیهای عجیبی داشت: از شن هم خنثی تر بود. نه تحت تأثیر اسیدها و بازی های قوی قرار می گرفت، نه حرارت. هیچ حلّالی هم آن را حل نمی كرد اما بر خلاف شن بسیار لیز بود. با وجود این ویژگی های جالب وغیرعادی، اگر جنگ جهانی دوم در نگرفته بود، چه بسا به دلیل گرانی این پلیمر جدید، تا مدتها بعد كار دیگری در زمینه آن صورت نمی گرفت. اما چند ماهی نگذشته بود كه دانشمندانی كه مشغول ساختن نخستین بمب اتمی بودند ، احیتاج به ماده ای پیدا كردند تا بتوانند از آن واشرهایی بسازند كه در برابر گازِ بسیار خورنده هگزافلوئورید اورانیم، كه برای تولید اورانیم 235 بمب مصرف می شد، مقاوم باشد. از قضا سرهنگ لزلی ر. گرووز، مسئول بخش طرح بمب اتمی در ارتش ایالات متحده، از طریق آشنایانی كه در شركت دوپون داشت از پلاستیك جدیدشان كه فوق العاده خنثی بود، خبردار شد. وقتی به گرووز گفته شد ممكن است این پلاستیك جدید گران تمام شود، پاسخ داد كه در این طرح ، قیمت به هیچ وجه مطرح نیست. بدین ترتیب این پلیمر لغزنده در واشرها و دریچه ها به كار رفت، و واقعاً هم نسبت به تركیب خورنده اورانیم مقاوم بود. شركت دوپون در طی جنگ، تفلون را برای این كاربرد تولید كرد و عموم مردم تا بعد از جنگ هم چیزی درباره این پلیمر جدید نمی دانستند.<BR><BR><BR><IMG alt="" src="http://i37.tinypic.com/2hcoshh.jpg" onload=NcodeImageResizer.createOn(this); border=0 originalHeight="215" originalWidth="189"><BR><BR>در واقع در سال 1960 بود كه نخستین ماهیتابه ها و ظروف شیرینی پزی پوشیده از تفلون به بازار آمدند. این فرآورده های تفلونی مانند بسیاری از محصولات پلیمری جدید موقعی كه نخستین بار به مردم معرفی شدند، چندان نتایج امیدوار كننده ای نداشتند. گرچه این پلاستیك به عنوان یك سطح خوراكپزی نچسب بسیار مناسب بود، اما به سختی به ظروف فلزی پیوند می شد، بنابراین در برابر شست و شوی زنان خانه داری كه عادت داشتند دیگ و ماهیتابه هایشان را محكم بسابند، مقاوم نبود. پس از آنكه روشهای گوناگونی امتحان شدند و چهار نسل پوشش تفلونی به تولید رسیدند، دوپون در سال 1986 اعلام كرد سیلورستون سوپرای آنان دو برابر مقاومتر از نسل سوم سیلورستون است. در همین ضمن كاربردهای متعدد دیگری كشف شده بودند كه دیگر پوشاندن ظروف خوراكپزی را نسبتاً بی اهمیت جلوه می دادند. <BR>روی ج. پلانكت در سال 1910 در نیوكاركایل اوهایو به دنیا آمد. در سال 1932 از دانشكده منچستر لیسانس گرفت، و وقتی در بحران بزرگ دهه 1930 نتوانست كاری برای خود دست و پا كند، در دانشگاه ایالتی اوهایو به ادامه تحصیل مشغول شد. چه در دانشكده و چه در دانشگاه، همكلاسی و دوست شیمیدان مشهور دیگری به نام پل فلوری بود. پل ج. فلوری به سبب موفقیت هایش در شیمی – فیزیك پلیمرها جایزه نوبل1974 را برد. در سال 1936 روی پلانكت پس از اخذ درجه دكترا از دانشگاه ایالتی اوهایو در آزمایشگاه جكسون شركت دوپون مشغول به كار شد، و وظیفه پژوهش در زمینه فلوئوروكربنها را به عنوان مواد سرد كننده بر عهده گرفت. در طی این پژوهش بود كه شیمیدان جوان تفلون را كشف كرد. پژوهش های بیشتر در زمینه تفلون به بخش های دیگر شركت دوپون كه سابقه طولانی تری در زمینه فرآورده های پلیمری داشتند محوّل شد. <BR>پلانكت كار خود را به عنوان شیمیدان ادامه داد و متعاقباً در شركت دوپون پله های ترقی را در زمینه فلوئوروكربنها و تتراتیل سرب طی كرد. هنگامی كه مدیریت بخش فرآورده های فرئون شركت دوپون را عهده دار بود، نقش مهمی در برپایی كارخانه ای درنزدیكی بندر كورپوس كریستی تگزاس داشت. وقتی در سال1975 از دوپون بازنشسته شد، به منزلی در یكی از جزایر نزدیك كورپوس كریستی نقل مكان كرد و اكنون با همسرش اوقاتش را به گلف و ماهیگیری می گذراند. دانشگاههای محل تحصیل او، یعنی دانشكده منچستر و دانشگاه ایالتی اوهایو، و نیز دانشكده واشنگتن، به او دانشنامه دكترای افتخاری اعطا كرده اند. از افتخارات دیگرش می توان از نشان جان اسكات از شهر فیلادلفیا، و جوایزی از انجمن ملی تولید كنندگان، انجمن صنعت پلاستیك، و انجمن شیمیدانان امریكا نام برد. مجسمه او در سال1973 در تالار مشاهیر صنعت پلاستیك و در 1985 در تالار مشاهیر مخترعان ملّی برپا شد. <BR>اما او گذشته از این عناوین، بیشتر به تاثیری كه تفلون به طرق گوناگون بر زندگی میلیونها نفر در سراسر جهان داشته است، افتخار می كند. او می گوید آن قدر كسانی كه ضربانساز یا سرخرگ آئورت تفلونی در بدنشان تعبیه شده و امروز جانشان نجات یافته است برایش نامه می فرستند و تلفن می كنند كه به قول خودش نمی تواند از پس آنها برآید. چون تفلون از معدود موادی است كه بدن ، آن را در هنگام پیوند رد نمی كند. از آن می توان در ساخت قرنیه های مصنوعی، استخوانهای جایگزین برای چانه، بینی، جمجمه، مفاصل ران و زانو، قطعات گوش، نای مصنوعی، دریچه های قلب، زرد پی ها، بخیه ها، مجاری صفراوی و دندانهای مصنوعی، استفاده كرد. <BR>از تفلون در پوشش بیرونی لباسهای فضانوردان استفاده شده است. تفلون ماده عایق كننده سیمها و كابلهای برقی است كه در برابر تابش شدید خورشید بر سطح ماه مقاومت كرده اند. مخروطه دماغه و دیگر سپرهای گرمایی سفینه های فضایی و نیز مخازن سوخت آنها از تفلون ساخته شده اند. <BR>همه این كاربردهای مهم و ارزشمند، ثمره كشف بخت یارانه روی پلانكت بوده اند. آری، تصادفی بیش نبود، اما فقط به سبب كنجكاوی و ذكاوت مردی كه این تصادف برایش اتفاق افتاد، به اكتشافی تبدیل شد. <BR><BR><B>اشاره</B><BR><BR><BR>آنچه باعث شد اصلاً وظیفه تركیب سرد كننده ای از فلوئور به روی پلانكت داده شود، خود اتفاق بخت یارانه دیگری بود. در سال 1928، چارلزف. كترینگ ( ملقب به رئیس ) از بخش مواد سرد كننده جنرال موتورز، جست وجو به دنبال سرد كننده بی خطری را آغاز كرد- تركیبی كه بی رنگ، بی بو، بی طعم، غیرسمّی و غیر آتشگیر باشد، تا جایگزین مواد سمّی و زیانمندی نظیر آمونیاك و دی اكسید گوگرد كه در آن هنگام در یخچالها استفاده می شدند بشود. توماس میجلی و آلبرت هن پس از بررسی دقیق منابع و مراجع شیمی نتیجه گرفتند كه گرچه گاه گزارش شده بود تركیبات فلوئور سمّی اند، اما شاید برخی از تركیبات فلوئوروكلرداركربن مناسب باشند. <BR>برای آنكه میجلی و هن این گزارشها را تایید كنند، لازم بود نمونه هایی از كلروفلوئوروكربن های ساده تهیه و آنها را در آزمایش های جانوری امتحان كنند. آنان از یكی از انبارهای مواد شیمیایی تقاضای پنج بطری 30 گرمی تری فلوئورید آنتیموان كردند ( یعنی تمام ذخیره ای كه از این ماده شیمیایی در ایالات متحده وجود داشت!). یكی از این پنج بطری را به طور اتفاقی برگزیدند و از آن برای تهیه كلروفلوئوروكربن استفاده كردند. یك خوكچه هندی را زیر ظرفی شیشه ای كه تركیب كلروفلوئوروكربن گازی در آن بود گذاشتند و دیدند كه جانور به هیچ وجه تحت تأثیر گاز قرار نگرفت. این مشاهده گمان آنان را مبنی بر سمّی نبودن تركیبات آلی فلوئوردار اثبات كرد. <BR>شیمیدانان برای تأیید این آزمایش نمونه های دیگری از گاز كلروفلوئوروكربن را با استفاده از بقیه بطری های تری فلوئورید آنتیموان تهیه و همین آزمایش را روی خوكچه های هندی تكرار كردند. در همه این آزمایشها خوكچه ها مردند! بررسی دقیق تر نشان داد كه در تمام بطری های تری فلوئورید آنتیموان جز یكی آب وجود داشت. آبی كه در چهار پنجم نمونه ها بود منجر به تولید گاز مرگبار فسژن شد (كلرفسژن از كلرید آلی استفاده شده به همراه تری فلوئورید آنتیموان كه ماده اولیه تهیه كلروفلوئوروكربن بود تأمین شد). بنابراین علت مرگ جانوران وجود فسژن بود. اگر میجلی و هن تصادفاً در نخستین آزمایش جانوریشان شیشه ی تری فلوئورید آنتیموان خشك را انتخاب نمی كردند، چه بسا خیال استفاده از كلروفلوئوروكربن ها را به عنوان مواد سرد كننده ای از سر به در می كردند و گزارش های ( نادرست) قبلی را مبنی بر سمّی بودن این تركیبات می پذیرفتند. اما سرمایه گذاری مشترك شركت های جنرال موتورز و دوپون منجر به تأسیس بخش فرئون دردوپون برای تحقیق و توسعه شیمی كلروفلوروكربنها شد، و در آنجا بود كه روی پلانكت تفلون را كشف كرد.</FONT></DIV><!-- / message --></TD></TR>
<TR>
<TD class=alt2 style="BORDER-RIGHT: #d1d1e1 1px solid; BORDER-TOP: #d1d1e1 0px solid; BORDER-LEFT: #d1d1e1 1px solid; BORDER-BOTTOM: #d1d1e1 1px solid">
<P><FONT face="times new roman, times, serif"> </FONT></P>
<P><FONT face="times new roman, times, serif"><FONT face="courier new, courier, mono" size=4><A href="http://www.uts.coo.ir/" target=_blank>گروه آموزشی خبرگزاری دانشکده مهندسی شیمی </A></FONT> </FONT></P></TD>
<TD class=alt1 style="BORDER-RIGHT: #d1d1e1 0px solid; BORDER-TOP: #d1d1e1 0px solid; BORDER-LEFT: #d1d1e1 1px solid; BORDER-BOTTOM: #d1d1e1 1px solid" align=left><FONT face="times new roman, times, serif"><!-- controls --></FONT></TD></TR></TBODY></TABLE></LI><LI><a href="http://uts.blogfa.com/post-129.aspx" target="_blank">تكنولوژي جديد تبديل متانول به الفين و مزاياي آن براي پتروشيمي كشور </a><BR>استفاده از تكنولوژيهاي نوين با قابليتهاي بيشتر، يكي از روشهاي بهبود كيفيت و اقتصاد توليد، برتري در رقابت با ساير توليدكنندگان و در اختيارگرفتن بازار ميباشد. در صنايع پتروشيمي، خصوصاً در خاورميانه به دليل وجود توليدكنندگان متعدد و رقابت نزديك كشورهاي توليدكننده مواد پايه، استفاده از تكنولوژيهاي نوين بسيار به صرفه خواهد بود. يكي از اين روشها تبديل متانول به الفين ميباشد كه علاوه بر نو و اقتصاديبودن آن داراي امتيازات ويژهاي براي كشورهايي است كه از گاز طبيعي به عنوان خوراك پتروشيمي استفاده ميكنند. در اين مطلب به معرفي اين تكنولوژي و مزاياي استفاده از آن اشاره شده است: <BR>اتيلن و پروپيلن مهمترين الفينهاي پايه ميباشند كه جهت ساخت پليمرهاي مختلف، بازارهاي بزرگي را به خود اختصاص دادهاند. اين دو مونومر امروزه از طريق كراكينگ گرمايي هيدوركربنهاي اشباعشده همچون اتان بدست ميآيند. <BR><BR>تبديل اتان به الفينهايي نظير اتيلن و پروپيلن، در سالهاي آتي با مشكلاتي قابل توجه روبرو شده است. عمده اين مشكلات، تامين اتان براي واحدهاي روبه رشد پتروشيمي از منابع هيدوركربوري و اشباع بازار برخي مشتقات اين مواد نظير پلياتيلن و اتيلن ميباشد. اين مسائل در كنار يكديگر نياز به تكنولوژي جديدي را كه از محدوديتهاي فرآيند كراكينگ گرمايي عاري باشد، ايجاد نموده است. <BR><BR>يكي از اين فرآيندها تبديل كاتاليستي تركيبات متوكسي نظير متانول و يا ديمتيلاتر به مخلوط الفينها ميباشد. اين پروسه كه MTO يا "متانول به الفين" نام دارد، متانول خام را به اتيلن و پروپيلن تبديل مينمايد. در طي اين فرآيند ابتدا در مرحله اول، گاز طبيعي به متانول خام تبديل ميگردد و در مرحله دوم متانول حاصله از طريق يك واكنش كاتاليستي به اتيلن و پروپيلن تبديل ميگردد. از عمده ويژگيهاي اين فرآيند تبديل عمدهترين جزء گاز طبيعي (متان) به الفين ميباشد. متان حدود 90 درصد از گاز طبيعي را تشكيل ميدهد, از اينرو تبديل آن به الفين بسيار پرصرفه ميباشد. اتيلن و پروپيلن توليدي با خلوص بالاي 97 درصد بوده و ميتوان آنرا بهراحتي جدا ساخته و به واحد پليمرسازي فرستاد. <BR><BR>در شكل زير شمايي از روشهاي موجود توليد اتيلن و پروپيلن و مشتقات آنها ارائه شده است.</LI><LI><a href="http://uts.blogfa.com/post-128.aspx" target="_blank">مزایای بیوپلیمر </a><BR><DIV id=post_message_493948>پلیمر های متداول امروزی از نفت خام ساخته می شوند كه با توجه به محدود بودن منابع نفتی باید به تدریج با بیوپلیمر ها كه از منابع تجدید شونده ساخته می شوند، جانشین شوند. <BR><BR>بیوپلیمر از نظر بیوشیمی دان ها عبارت است از ماكرومولكول های بیولوژی كه از تعداد زیادی زیر واحد كوچك و شبیه به هم كه با اتصال كووالانسی به هم متصل شده اند ویك زنجیره طولانی را ایجاد می كنند، ساخته شده اند.<BR><BR>پلیمر های متداول امروزی از نفت خام ساخته می شوند كه با توجه به محدود بودن منابع نفتی باید به تدریج با بیوپلیمر ها كه از منابع تجدید شونده ساخته می شوند، جانشین شوند. بیوپلیمر از نظر بیوشیمی دان ها عبارت است از ماكرومولكول های بیولوژی كه از تعداد زیادی زیر واحد كوچك و شبیه به هم كه با اتصال كووالانسی به هم متصل شده اند ویك زنجیره طولانی را ایجاد می كنند، ساخته شده اند.<BR><BR>در روند طبیعی، بیوپلیمر ها و یا همان ماكرومولكول ها، تركیبات داخل سلولی هستند كه قابلیت زنده ماندن را به ارگانیسم در شرایط سخت محیطی می دهند.مواد بیوپلیمری در شكل های گوناگونی توسعه یافته اند؛ بنابراین ظرفیت استفاده در صنایع گوناگون را دارند. توسعه مواد بیوپلیمری به چنددلیل اهمیت دارد. اول این كه این مواد بر خلاف پلیمر های امروزی كه از مواد نفتی به دست می آیند، به محیط زیست برگشت پذیر هستند؛ بنابراین موادآلوده كننده محیط زیست به شمار نمی آیند. در این خصوص مواد بیوپلیمری در ساخت پلاستیك ها به دو صورت استفاده قرار می شوند.<BR><BR>اول استفاده از پلاستیک هایی كه درآنها یک ماده تخریب پذیر(مانند نشاسته) به یک پلاستیک متداول (مانندپلی اتیلن) اضافه می شود، درنتیجه این ماده به افزایش سرعت تخریب پلاستیک کمک می کند. این مواد چند سالی هست که وارد بازار شده اند و با آن که کمک زیادی به کاهش زباله های پلاستیکی کرده اند، اما به دلیل این که در آنها از همان پلاستیک های متداول تخریب ناپذیر استفاده می شود و استفاده از مقدار زیادی مواد تخریب پذیر در پلاستیک ویژگی آن را تضعیف می کند، موقعیت چندان محکمی ندارند.<BR><BR>دوم استفاده از پلاستیک های تخریب پذیر ذاتی است که به دلیل ساختمان شیمیایی خاص به وسیله باکتری ها، آب یا آنزیم ها در طبیعت تخریب می شوند و خیلی سریع تر از نوع اول به محیط زیست بر می گردند، دردرجه دوم اهمیت مواد بیوپلیمری به وسیله موجودات زنده ساخته می شوند و در نتیجه در چرخه ساخت و تجزیه مواد بیولوژیك قرار می گیرند، پس هیچ گاه منابع آن محدود و تمام شدنی نیست، در حالی كه مواد پلیمری و پلاستیكی امروزی از سوخت های فسیلی ساخته می شود كه منابع آن محدود و تمام شدنی است. هر چند این منابع در حال حاضر و به ویژه در كشور ما به وفور یافت می شوند، ولی روزی تمام خواهند شد. سومین مزیت بیوپلیمر ها، اقتصادی بودن این مواد است، زیرا تولید بیوپلیمر نیاز زیادی به كارخانه و صنعت پیشرفته ندارد و با حداقل امكانات می توان به تولید آن مبادرت ورزید. همچنین قیمت بالای نفت خام، كشور ها را به سوی استفاده از این مواد سوق داده است.<BR><BR>هر چند امروزه برای کاربردهای بسیار خاص مانند نخ بخیه جراحی(نخ بخیه حل شونده) به کار می روند، ولی دیری نخواهد پایید كه به استفاده گسترده از این پلیمر ها توجه خواهد شد. سه گروه از موجودات زنده می توانند بیوپلیمرها را تولید كنند كه عبارتند از:گیاهان، جانوران و میكروارگانیسم ها كه از این میان گیاهان و میكروارگانیسم ها اهمیت بیشتری دارند. <BR><BR>گیاهان تولیدكننده <BR>بیشترین تحقیقات بیوپلیمری روی مهندسی ژنتیك گیاهان تولیدكننده فیبر مانند كتان، كنف و ... متمركز شده است. به عبارت دیگر، توسعه واكنش های مولكولی درون سلولی گیاهان كه به تولید مواد بیوپلیمری منجر می شود، مورد توجه مهندسان ژنتیك و بیوتكنولوژی قرار گرفته است. مواد بیوپلیمری كه در سلول های گیاهی ساخته می شود، بیشتر از جنس پلی هیدروكسی بوتیرات (PHB) است. این ماده از نظر خصوصیات فیزیكی و مكانیكی بسیار شبیه پلی پروپیلن حاصل از مواد نفتی است. امروزه با همسانه سازی كردن ژن تولید كننده پلیمر پلی هیدروكسی بوتیرات در گیاهان معمولی كه قابلیت تولید بیوپلیمر را ندارند، توانسته اند این محصول پلیمری را به طور انبوه تولید كنند. گیاهان، نیشكر، یونجه، درخت خردل و ذرت برای تولید این بیوپلیمر از طریق مهندسی ژنتیك انتخاب شده اند كه ژن تولید كننده این پلیمر به داخل ژنوم این گیاهان وارد می شود و گیاه یادشده را به ساختن بیوپلیمر پلی هیدروكسی بوتیرات قادرمی سازد. <BR><BR>ارگانیه های تولیدكننده بیوپلیمر ها <BR>درحدود ۸۰ سال قبل برای نخستین بار بیوپلیمر پلی هیدروكسی بوتیرات از باكتری باسیلوس مگاتریوم جدا سازی شد. ازآن پس دانشمندان بیوپلیمر به دنبال یافتن راه هایی هستند كه تولیدات بیوپلیمری باكتریایی را توسعه دهند و به صورت تجاری درآورند.<BR><BR>بیوپلیمر هایی كه سلول های باكتریایی قادر به تولید آن هستند و از آنها جداسازی شده اند، عبارتند از: پلی هیدروكسی آلكانوات (PHA)، پلی لاكتیك اسید (PLA) و پلی هیدروكسی بوتیرات (PHA). این بیوپلیمر ها از نظر خصوصیات فیزیكی به پلیمر های پلی استیلن و پلی پروپیلن شبیه هستند. بیوپلیمر های میكروبی در طبیعت به عنوان تركیبات داخل سلولی میكروب ها یافت می شوند و بیشتر زمانی كه باكتری ها در شرایط نامساعد محیطی قرار می گیرند، اقدام به تولید این مواد می كنند. این مواد در حالت طبیعی به عنوان یك منبع انرژی راحت و در دسترس عمل می كنند.<BR><BR>همچنین هنگامی كه محیط اطراف باكتری غنی از كربن باشد و از نظر دیگر مواد غذایی مورد استفاده باكتری دچار كمبود باشد، باكتری اقدام به ساخت بیوپلیمر های یادشده می كند. باكتری ها برای ساختن بیوپلیمر های PHA و PHB از واكنش های تخمیری استفاده می كنند كه در این واكنش ها نیز ازمواد خام گوناگونی استفاده می شود. PHB به وسیله یك باكتری به نام استافیلوكوكوس اپیدرمیس ساخته می شود كه روی تفاله های حاصل از واكنش های روغن گیری دانه های كنجد رشد می كند و این بیوپلیمر را می سازد.<BR><BR>PHB در درون سیتوپلاسم باكتری به صورت دانه های ذخیره ای (اینكلوژن بادی) ذخیره می شود كه این مواد را به وسیله سانتریفیوژ و واكنش های شست وشوی چند مرحله ای می توان استخراج و خالص سازی و ازآن استفاده كرد.در یك نتیجه گیری كلی در مورد استفاده از بیوپلیمر ها به جای پلاستیك ها و پلیمر های نفتی می توان گفت كه با توجه به ماهیت و خصوصیات بیوپلیمر ها كه مواد تجدید شونده و قابل برگشت به محیط زیست و یا به عبارتی دوست محیط زیست هستند، استفاده از آنها كاری معقول و اقتصادی خواهد بود. از سوی دیگر، با توجه به قیمت بالای نفت خام و محدود بودن منابع آن، استفاده از آن برای تولید مواد پلاستیكی كه هم آلوده كننده محیط زیست است و هم در جامعه ما ارزش چندانی ندارد، كاری غیر اقتصادی است. پس امید می رود با توجه به سرعت روز افزون علم در زمینه مواد بیوپلیمری در بیشتر كشورها، دركشور ما نیز به این مقوله توجه بیشتری شود و با جانشین كردن مواد بیوپلیمری با پلیمر های نفتی، طلای سیاه را برای آیندگان به میراث بگذاریم. <BR><BR><A href="http://www.uts.coo.ir/" target=_blank><FONT face="Georgia, Times New Roman, Times, Serif" size=3>منبع : http://www.irche.com/article/bio_polymer.asp</FONT></A></DIV></LI><LI><a href="http://uts.blogfa.com/post-127.aspx" target="_blank">اندازه گيري ضخامت توسط امواج ماوراء صوت </a><BR>ضخامت سنج هاي ماوراء صوت ( Ultrasonic ) براي اندازه گيري ضخامت مواد از يك سمت آنها، استفاده مي شوند . اولين ضخامت سنج تجاري ، از اصول كاري ردياب هاي صوتي <BR>( Sonar<FONT color=black><FONT size=2> ) پيروي مي كرد ، كه در سال 1940 معرفي شد . وسيله هاي كوچك قابل حمل كه تنوع در كاربرد داشتند از 1970 متداول شدند. اخيرا پيشرفت در تكنولوژي ميكروپروسسورها منجر به مرحله جديدي از عملكرد پيچيده و كاربرد آسان اين وسيله ها شده است. كار تمامي سنجه هاي ماوراء صوت بر پايه اندازه گيري بازه زماني عبور پالس هاي فركانس صوتي از ميان ماده مورد آزمايش است . فركانس يا گام اين پالس هاي صوتي فراتر از حد شنوايي انسان است ، به طور كلي يك تا بيست ميليون سيكل در ثانيه ، در مقابل براي گوش انسان حد ، بيست هزار است . اين امواج فركانس بالا توسط وسيله اي توليد و دريافت مي شوند كه مبدل ماوراء صوت ناميده مي شود ؛ كه انرژي الكتريكي را به لرزش هاي مكانيكي تبديل مي كند و بلعكس .</FONT></FONT><BR><BR><FONT color=black><FONT size=2>امواج ماوراء صوت بكار رفته در آزمايشات صنعتي به خوبي نمي توانند از ميان هوا عبور كنند ؛ به همين دليل از يك جفت واسط مثل پروپيلن گليكول ؛ گليسرين ، آب يا نفت استفاده مي شود كه اغلب بين مبدل و قطعه قرار مي گيرد. بيشتر سنجه هاي ماوراء صوت از روش " ضربه - انعكاس " براي اندازه گيري استفاده مي كنند . امواج صوتي توليد شده توسط مبدل ، وارد قطعه شده و از بخش ديگر منعكس مي شوند و به مبدل بازمي گردند . سنجه ، بازه زماني بين پالس مرجع يا اوليه را با انعكاس آن با دقت اندازه گيري مي كند. به طور نمونه اين بازه زماني تنها يك ميليونيم ثانيه است. اگر سنجه با سرعت صوت در آن نمونه برنامه ريزي شده باشد ، مي توان ضخامت را بوسيله روابط ساده رياضي از روي اين بازه زماني محاسبه كرد.</FONT></FONT><BR><BR>
<DIV align=left><FONT color=black><FONT size=2>t = VT/2</FONT></FONT><BR><BR><FONT size=2><FONT color=black>ضخامت قطعه = </FONT><FONT color=black>t</FONT></FONT><BR><BR><FONT size=2><FONT color=black>سرعت صوت در آن ماده = </FONT><FONT color=black>V</FONT></FONT><BR><BR><FONT size=2><FONT color=black>زمان رفت و برگشت اندازه گيري شده = </FONT><FONT color=black>T</FONT></FONT></DIV><BR><FONT color=black><FONT size=2>نكته مهم اين است كه سرعت صوت در ماده مورد آزمايش يك بخش ضروري از اين محاسبه است .در مواد متفاوت سرعت انتقال صوت نيز متفاوت است ، و سرعت صوت به طور قابل توجهي با دما تغيير خواهد كرد . بنابر اين ضروري است كه ابزار ماوراء صوت با توجه به سرعت صوت در ماده مورد آزمايش كاليبره شود و دقت اندازه گيري وابسته به اين كاليبراسيون است . </FONT></FONT><BR><BR><FONT color=black><FONT size=2>حقيقتا هر ماده مهندسي را مي توان بدين وسيله اندازه گيري كرد . ضخامت سنج ماوراء صوت را مي توان طوري تنظيم كرد كه بتوان فلزات ، پلاستيك ، سراميك ها ، كامپوزيت ها ، اپوكسي ها و شيشه را اندازه گيري كند. همچنين نمونه هاي بيولوژيك و مايع را نيز ميتوان اندازه گيري كرد . موادي كه براي سنجه هاي متداول ، مناسب نيستند شامل چوب ، كاغذ ، بتن و فوم است . اندازه گيري آنلاين يا همزمان پلاستيك هاي اكسترود شده يا فلزات نورد شده ، همچنين اندازه گيري لايه ها يا پوشش در مواد چند لايه نيز ممكن است. </FONT></FONT><BR><BR><FONT color=black><FONT size=2>يك ضخامت سنج ماوراء صوت عموما شامل يك مدار گيرنده و فرستنده ، كنترل كننده و زمان سنج منطقي ، مدار محاسباتي ، مدار نمايش گر و يك تامين كننده نيرو است. پالسر، تحت كنترل يك ميكروپروسسور، يك پالس محرك را به مبدل مي فرستد . پالس ماوراء صوت بوسيله مبدل كه به نمونه تست متصل شده ، توليد مي شود. انعكاس ها از انتها يا داخل سطح نمونه بوسيله مبدل دريافت و به سيگنال هاي الكتريكي تبديل مي شوند . و يك آمپليفاير دريافت كننده را تغذيه مي كنند براي آناليز كردن. ميكرو پروسسور كنترل كننده و مدارهاي زمان سنج منطقي پالس را منطبق كرده و و سيگنال هاي انعكاسي مناسب را براي اندازه گيري بازه زماني انتخاب مي كنند . وقتي كه انعكاس ها دريافت مي شوند ، مدار زمان سنجي ، يك بازه برابر با رفت و برگشت پالس صوتي در نمونه تست را بدقت اندازه خواهد گرفت . اغلب اين پروسه چندين بار تكرار شده تا يك مقدار متوسط و پايدار بدست آيد.</FONT></FONT><BR><BR><FONT color=black><FONT size=2>سپس ميكروپروسسور اين بازه زماني را همراه با سرعت صوت و داده هاي ذخيره شده در حافظه دستگاه بكار مي برد تا ضخامت را اندازه گيري كند. اين ضخامت سپس نمايش داده شده و به طور متناوب آپديت مي شود . ضخامت خوانده شده همچنين ممكن است در حافظه بيروني ذخيره شود يا به پرينتر انتقال پيدا كند . اغلب ضخامت سنج هاي ماوراء صوت يكي از چهار نوع زير هستند : مبدل - تماسي ، خط تاخيري ؛ شناور و دوجزئي ؛ كه هركدام مزايا و معايب خود را دارند .</FONT></FONT><BR><BR><FONT color=black><B><FONT size=2>مبدل تماسي :</FONT></B></FONT><BR><BR><FONT color=black><FONT size=2>ضخامت سنج هايي كه از مبدل با تماس مستقيم استفاده مي كنند به طور كلي در اجرا ساده هستند و به طور گسترده اي در اندازه گيري هاي صنعتي بكار مي روند .بازه هاي زماني عبارت اند از پالس هاي القايي اوليه تا اولين انعكاس منهاي فاكتور تصحيح كننده اي كه حساب ضخامت از سطح ابزار مبدل را دارد و لايه كوپل شده ، همچنين تاخير الكتريكي در ابزار سنجش . به طور ضمني مبدل تماسي بكار گرفته مي شود در تماس مستقيم با قطعه مورد تست .مبدل هاي تماسي براي كاربرد هاي سنجش بجز موارد زير توصيه مي شوند .</FONT></FONT><BR><BR><FONT color=black><FONT size=2><B>مبدل خط تاخيري:</B> </FONT></FONT><BR><BR><FONT color=black><FONT size=2>مبدل هاي خط تاخيري از يك سيلندر پلاستيك ، اپوكسي يا سيليكا جوش خورده تشكيل شده اند و به عنوان خط تاخيري بين جزء مبدل و قطعه كار شناخته مي شوند .يك دليل عمده براي استفاده از مبدل خط تاخيري جدا كردن انعكاس ها از پالس هاي محرك در ماده نازك مورد اندازه گيري هست . به عنوان يك موج بر ، خط تاخيري همچنين مي تواند امواج را به قطعه اي كه بسيار داغ است بفرستد تا اندازه گيري بوسيله مبدل تماسي حساس به گرما انجام شود . خط تاخيري را مي توان طوري شكل داد كه به راحتي با سطوح منحني و فضاهاي محدود كوپل شود . زمان بندي انعكاس ها در كاربردهاي خط تاخيري ممكن است يكي ازاين دوحالت باشد .انتهاي خط تاخيري به ابتداي انعكاس ديواره پشتي يا بين انعكاس هاي موفق ديواره . اين نوع زمان سنجي دقت اندازه گيري مواد نازك را بهبود مي بخشد و يا دقت اندازه گيري بيشتر از روش تماسي براي كاربردهاي ويژه است .</FONT></FONT><BR><BR><FONT color=black><B><FONT size=2>مبدل شناور :</FONT></B></FONT><BR><BR><FONT color=black><FONT size=2>مبدل هاي شناور يك ستون آب را براي انتقال انرژي صوتي به داخل قطعه بكار مي برند . آنها را مي توان بكار برد براي اندازه گيري آنلاين توليدات متحرك ، براي اسكن و يا اندازه گيري چرخشي ، يا بهينه سازي در شعاع هاي تيز و شيارها . نوع زمان سنجي مشابه نوع تاخير خطي است .</FONT></FONT><BR><BR><FONT color=black><B><FONT size=2>مبدل دو جزئي :</FONT></B></FONT><BR><BR><FONT color=black><FONT size=2>مبدل هاي دو جزئي اصولا براي اندازه گيري سطوح زبر و خشن مورد استفاده قرار مي گيرند .در آنها مبدل فرستنده و گيرنده جدا از هم هستند كه هر دو روي يك خط تاخيري سوار شده اند در يك زاويه متغيير براي تمركز انرژي يك فاصله انتخاب شده در زير سطح قطعه . همچنين دقت عمل اين نوع كمتر از انواع ديگر است . آنها فقط براي كاربردهاي زبر و خشن طراحي شده اند. </FONT></FONT><BR><BR><FONT color=black><FONT size=2>نتيجه گيري : براي هر كاربرد ضخامت سنج ماوراء صوت ، انتخاب سنجه و مبدل وابسته به نوع ماده ، رنج ضخامت ، دقت مورد نياز ، دما و هندسه و ديگر شرايط خاص است .</FONT></FONT></LI><LI><a href="http://uts.blogfa.com/post-126.aspx" target="_blank">تاریخچه پیدایش پلی یورتان و پلی یوریا </a><BR><DIV id=post_message_260106>نیاز مبرم به حفاظت سطوح در برابر خوردگی، تلاش های وسیعی را جهت فرموله کردن محصولات پوششی با خواص متنوع، در صنعت امروز می طلبد. در طی سالیان اخیر، دانشمندان و مهندسین شیمی نوآوری هایی را در صنعت پلیمر عرضه نموده اند تا جوابگوی این نیاز باشند. از جمله پیشرفته ترین این پلیمرهای توسعه یافته، پوشش های مدرن پلی یورتان و پلی یوریامی هستند. از آنجایی که یک سیستم ایده آل حفاظت از خوردگی باید در کلیه مراحل اعمال، نصب و سویس با محیط زیست سازگار بوده دوام و مقاومت بالایی در برابر شرایط محیطی، صدمات مکانیکی و مواد شیمیایی داشته باشد و همچنین از نظر هزینه مواد، اجرا، تعمیرات و نگهداری، مقرون به صرفه باشد، پوشش های پلی یورتان و خصوصاً پلی یوریای 100 درصد جامد، به دلیل خواص ویژه خود، کلیه این نیازها را برآورده می نمایند.<BR><B><BR>پلی یوریا، راهبر انقلابی عظیم در فن آوری پوشش</B><BR>تاریخچه پوشش های پلی یورتان به پایان سال 1930 و کشف پلیمریزاسیون افزایشی دی ایزوسیانات، توسط اتوبایر و همکاران بر می گردد. همین واکنش، کلید تولید پلی یورتان و پلی یوریا گردید.پلی یورتان، حاصل همین واکنش، کلید تولید یورتان و پلی یوریا گردید. پلی یورتان، حاصل واکنش گرمازا بین دی یا پلی ایزوسیانات با ترکیبات حاوی گروه های هیدروکسیل چون پلی ال می باشد.اما اغلب دی یا پلی ایزوسیانات ها می تواند با ترکیبات حاوی هیدروژن فعال، چون آمین ها، واکنش بسیار سریع تری داشته باشند. این واکنش مبنای تشکیل ساختمانی پلی یورتا است. از آنجا که وجود زنجیره پلی یوریا در بسیاری از محصولات پلی یورتان، به دلیل مصرف آمین ها به عنوان extender زنجیر و یا جزء رزین که به صورت جزیی یا کلی به جای پلی ال قرار می گیرد، غیر قابل پیش بینی نیست، اصطلاح (پلی یورتان) و یا (یورتان) جهت توصیه کلیه پلیمرهایی که حاصل واکنش دی یا پلی ایزوسیانات هستند و از جمله (پلی یورتا) مصرف می شده است. بنابراین صنعت پوشش مابین محصولات پوششی بر پایه ایزوسیانات / آمین و ایزوسیانات / چل یال در طی سالیان گذشته تفاوتی قایل نبوده است و این سیستم های پوششی کلا با نام پوشش های پلی یورتان معروف بوده اند.<BR><BR>این بحث تا سال 1989 که شرکت Texaco chemical (Huntsman) پوشش های الاستومری پلی یوریای 100 درصد جامد قابل پاشش را بر پایه پلی اتر آمین جفامین، به عنوان محصولی ویژه با مزایا و مشخصات فوق العاده به بازار عرضه نمود، ادامه داشت. از آن پس الاستومر پاششی پلی یوریای 100 درصد جامد به عنوان یک تکنولوژی پیشرفته جدید پذیرفته شد و متعاقباً انجمن توسعه پلی یوریا(PDA) در سال 2000 تاسیس یافت. مطابق استاندارد های این انجمن محصولی پلی یوریا نام میگیرد که محتوی پلی ال هیدرول آن از 80 درصد کمتر نباشد. بنابراین بین این دو پارامتر می توان سیستمی از ترکیب یا هیبرید پلی یوریا/ پلی یورتان داشت.<BR><BR><B>پلی یورتان و پلی یوریا – تشابه و تفاوت</B><BR>شیمی پلی یورتان بر اساس واکنش گرمازا بین دی یا پلی ایزوسیانات و ترکیبات حاوی گروه پایانی هیدروکسیل، چون پلی ال ها، می باشد. شیمی پلی یوریا بر پایه واکنش گرما زا بین دی یا پلی ایزوسیانات با ترکیبات حاوی هیدروژن فعال چون آمین ها می باشد. این تفاوت ساختار، زمان واکنش بسیار سریع و متعاقباً زمان ژل شدن، خشک شدن سطحی و خشک شدن کامل سریع تر پلی یوریا را نسبت به پلی یورتان توجیه می نماید. باند C-N در ساختار پلی یوریا از باندc-o در الاستومر پلی یورتان قوی تر است. این خاصیت باعث حصول دوام حرارتی بهتر پلی یوریا نسبت به پلی یورتان می شود. در نتیجه سیستم پلی یوریای 100 درصد جامد دوام حرارتی و خواص ضد شوره بهتری را در برابر الاستومر پلی یورتان بروز می دهد. پوشش های الاستومر پلی یوریای 100 درصد جامد، شامل ساختار بلوکی نرم و سخت است.جزء دی ایزوسیانات به عنوان hard block و پلی اترآمین جفامین به عنوان soft block عمل می نمایند. خصوصاً آمین ها به طور اعم از ستون فقرات پلی اکسی پروپیلن نرم و انعطاف پذیر برخوردارند که بر خلاف پلی یورتان منجر به حصول طبیعت هیدروفوبیک / ضد آب پلی یوریا می گردد. نکته کلیدی در فناوری پوشش های آلاستومر پلی یورتا این است که واکنش آمین / دی ایزوسیانات تقریباً فوری انجام می گیرد( زمان ژل شدن 3 تا 10 ثانیه) که این واکنش سریع بودن حضور کاتالیست صورت می پذیرد. این واکنش دهی سریع تر از زمانی است که ایزوسیانات فرصت می یابد تا با رطوبت و آب وارد واکنش شود(واکنشی که منجر به تولید حباب های دی اکسید کربن می گردد) بنابراین پلی یوریا در مناطق شرجی و یا بر روی سطوح مرطوب قابل اعمال خواهد بود. پوشش پلی یوریا نبست به رطوبت حساس نبوده و عیوب مرتبط با رطوبت چون ایجاد حباب، کف و تورم را بروز نمی دهد.اگر چه توجه به این نکته ضروری است که جهت حصول حفاظت از خوردگی بلند مدت، اعمال هیچ یک از سیستم های پوششی بر روی سطوح مرطوب یا خیس توصیه نمی گردد، مگر این که با استفاده از پرایمر مخصوص از میزان چسبندگی به سطح اطمینان حاصل شود. عدم وجود کاتالیست جهت سخت شدن و طبیعت اتوکاتالیست پلی یورتا، باعث تامین خواص عالی در معرض نور uv و یا دماهای بالا می شود، چرا که وجود کاتالیست در سیستم، تخریب و افت خواص پلیمر را در شرایط مزبور افزایش می دهد. حفظ خواص فیزیکی پلی یوریای آلیفاتیک در شرایط مختلف جوی، بهتر از پلی یورتان الیفاتیک است که حاوی کاتالیست می باشد.اگرچه در سیستم های الاستومر پلی یوریای آروماتیک تمایل به زرد گرایی پلی اتر آمین و سایر واکنش گرهای آمینی ، کمی بیشتر از پلی یورتان های بر پایه هیدروکسیل پلی ال می باشد.<BR><BR>خواص کلی در پلی یوریای خالص به شرح زیر است:<BR>خواص هیدروفوبیک که امکان انجام واکنش و سخت شدن در حضور رطوبت و همچنین امکان اعمال بر روی یخ، آب و سطوح سرد – بدون نیاز به پیش گرم کردن – فراهم می سازد.<BR><BR>مقاومت شیمیایی بالا دارد<BR><BR>دارای مقاومت مکانیکی فوق العاده است.<BR><BR>خواص فیزیکی عالی دارد، شامل کشش، درصد افزایش طول، سایش و ...<BR><BR>پلی یوریای خالص در عرض چند ثانیه وارد واکنش می شود، در عرض 2-1 ساعت به 75 درصد میزان سخت شدن کامل خود می رسد و در عرض 24 ساعت کاملاً سخت می شود. در مقابل آن، پلی یورتان خالص ضعف های دارد:<BR><BR>هیدروفوب نیست و در حضور رطوبت و شرایط جوی مرطوب و شرجی، با رطوبت وارد واکنش منفی می شود.در نتیجه روی سطوح سرد قابل اعمال نمی باشد.<BR><BR>مقاومت شیمیایی بالایی ندارد.<BR>مقاومت مکانیکی فوق العاده ای ندارد.<BR>خواص فیزیکی ضعیف تری از خود بروز می دهد.<BR>چسبندگی ضعیفی به سطوح داشته و دایماً نیاز به مصرف پرایمر جهت بهبود چسبندگی دارد.<BR>در عرض چند دقیقه تا ساعت وارد واکنش شده، در عرض 6-3 ساعت به 75 درصد میزان سخت شدن کامل خود می رسد و در عرص 73-24 ساعت کاملاً سخت می شود.<BR>همین تفاوت های چشمگیر، رمز برتری و تفوق پلی یوریا محسوب می شود.<BR><BR><B>خواص و مزایای پلی یوریا:</B><BR><BR>زمان واکنش سریع<BR>زمان واکنش سریع پلی یوریا(5 تا 15 ثانیه) سریع تر از کلیه محصولات پوششی رقیب می باشد. این پوشش اتوکالیست، به دلیل واکنش دهی سریعش با رطوبت محیط یا سطح وارد واکنش نشده و بر روی سطوح سرد یا مرطوب فلزی، بتونی، چوبی، فوم پلی یورتان و ...قابل اعمال است. در ضمن داشتن این خاصیت، امکان طولانی تر کردن زمان ژل شدن پلی یوریا از 20 ثانیه تا چند دقیقه ، جهت مصرف در موارد مورد نیاز نیز وجود دارد. زمان واکنش و خشک شدن سریع پلی یوریا از مهم ترین مزایای این پوشش به حساب می آید. خصوصاً در مواردی که برگشت به سرویس سریع سازه پس از اعمال پوشش یک فاکتور بحرانی است، پلی یوریا این امکان را در اسرع وقت فراهم می نماید. خشک شدن کامل پلی یوریا در عرض چند ساعت صورت می پذیرد، این در حالی است که مدت زمان اعمال و خشک شدن دیگر محصولات پوششی هفته ها به طول می انجامد. از آنجا که پلی یوریا در عرض چند ساعت صورت می پذیرد، این در حالی است که مدت زمان اعمال و خشک شدن دیگر محصولات پوششی هفته ها به طول می انجامد. از آنجا که پلی یوریا به عنوان پوشش ضد خوردگی استاندارد در صنعت جهت پوشش خطوط لوله مطرح شده است. تجهیزات ویژه پوشش خطوط لوله (lathe) امکان اعمال پوشش در حجم های بالا و با سرعت زیاد را فراهم آورده است.تجهیزات اعمال متحرک، اعمال پوشش را در نقاط استراتژیک با کاهش هزینه های حمل و نقل امکان پذیر می نماید. همچنین تعمیرات بسیار سریع فاکتور بسیار جذابی برای مصرف کنند گان به حساب می آید.<BR><BR>در سراسر دنیا در بسیاری از خطوط لوله از جمله petroleum pipeline Trans-Alaska و Natural Gas Pipelines در se آسیا و pipelines petroleum در چین از پلی یوریا جهت پوشش استفاده شده است که نتیجه این پروژه ها اعمال و بهره برداری سریع، کاهش هزینه ها، بهبود کیفی و کارایی به حداقل رساندن هزینه تعمیر و نگهداری بوده است.<BR><BR>عدم حساسیت نسبت به رطوبت:<BR>برخلاف پلی یورتان که نسبت به رطوبت هوا و سطح حساس بوده و در اثر واکنش با رطوبت، ایجاد گاز دی اکسید کربن و متعاقباً کف یا نوک سوزنی می نماید، پلی یوریا تحت تاثیر رطوبت واقع نمی شود.واکنش بین دو جزء پلی یوریا به قدری سریع انجام می گیرد که این مواد فرصت واکنش یا رطوبت را پیدا نمی کنند. این مورد خصوصاً در شرایط جوی حاد و شرجی از مزایای این پوشش به شمار می رود. در مجموع پلی یوریا یک محافظ بتون کارا به حساب می آید. ابداعات جدید به ترکیبی از اپوکسی و پلی یوریا جهت مصارف آب بندی زیر زمین، پل ها، پارگین ها و کف پوش ها دست یافته است. از آنجایی که این سیستم ها زمان سخت شدن طولانی تری خواهند داشت، می توان از *****هایی چون ذرات سنگ، آهن یا کوارتز جهت بهبود اصطکاک وسایط نقلیه و خواص ضد لغزش در پیاده روها استفاده نمود.<BR><BR>چسبندگی عالی:<BR>حتا اگر سطح اعمال پوشش مرطوب باشد، پلی یوریا به مراتب بهتر از پلی یورتان عمل خواهد کرد. نکته جالب توجه این است که پلی یوریا بدون تاثیر پذیری با ایجاد واکنش بر ریو یخ و آب نیز قابل اعمال می باشد. اگرچه اعمال هر پوششی بر روی سطوح خیس، بدون برایمر یا آماده سازی می تواند تاثیراتی بر چسبندگی سیستم داشته باشد. سیستمی که شامل آماده سازی کامل سطح باشد، چسبندگی را خصوصاً در شرایط بحرانی چون اعمال بر روی بتون مرطوب در کف پوش ها و یا پوشش داخلی مخازن بهبود می دهد. این مورد شامل اعمال بر روی فلز، چوب و بافته geotextille نیز هست.پلی یوریا در تست های چسبندگی بسیار خوب عمل می کند. به دلیل همین چسبندگی، تراوش ناپذیری و مقاومت در برابر شارژهای الکتریکی، نتیجه تست های جدایش کاتدی مطلوب و قابل قبول است.<BR><BR>مقدار جدایش کاتدی پلی یورتان در عرض 30 روز و در دمای 23 ، مطابق استاندارد DIN-30671 کمتر از mm12 می باشد، این مقدار در مورد پلی یوریا به کمتر از mm4 تقلیل یافته است.<BR><BR>مقاومت کششی عالی:<BR>پیش از این پلی یورتان ها، درصد افزایش طول بیشتر و مدول کمتر از پلی یوریا ها داشتند، اما در حاضل حاضر پیشرفت های علم شیمی منجر به انواع پلی یوریاهایی به نرمی و الا ستیسیته شده است.<BR><BR>پلی یوریاهای جدید با نیروی کمتری کشیده می شوند و همپای پلی یورتان ها در برابر سوراخ شدن و پارگی مقاومت می نمایند. درصد افزایش طول و مقاومت کششی عالی پلی یوریا باعث ایجاد پل بر روی ترک ها و پر کردن شکاف های سطح شده و از ضعف پوشش د ر این حالات جلوگیری می نماید. مطابق استاندارد ASTMC-836 مقدار قابل قبول Crack bridging 4/1 میلی متر است. این در حالی است که این مقدار در پلی یوریا به 5 میلی متر افزایش می یابد (این تست در دماهای c 25- و c50+ تکرار شده و هیچ گونه آثار جدایش و یا کاهش چسبندگی رویت نشده است. همین مقاومت کششی بالا، پلی یوریا را برای استفاده در مواردی که سطح ممکن است در طی زمان تغییر جهت دهد و یا زمانی که تنش های شدید اعمال می شود، ایده آل می نماید.<BR><BR>درصد مواد فرار در حد صفر:<BR>درصد مواد فرار بسیار کم یا صفر پلی یوریا سبب شده است که این محصول در مواردی که عدم آلودگی و سمیت پوشش از اهمیت خاصی برخوردار است. بسیار خوب عمل کند. این خاصیت پلی یوریا امکان استفاده از آن را در فضاهای کاری محدود فراهم می آورد. پلی یوریا امکان استفاده از آن را در فضاهای کاری محدود فراهم می آورد. پلی یوریا به دلیل voc پایین، در تماس با آب آشامیدنی، کاربردهای پزشکی، لوازم بهداشتی، صنایع غذایی و سیستم های تبرید، قابل مصرف می باشد.تا سال های اخیر، بسیاری از تولید کنند گان مواد غذایی و نوشیدنی ها به دلیل بهداشتی نبودن محیط و نداشتن تایید یه مجبور به توقف تولید و یا پرداخت جریمه های سنگین برای ادامه کار بودند. در حال حاضر پلی یوریا بهترین راه حل برای کف، دیوارها و ... این کارخانجات است<BR><BR>مقاومت سایشی بالا:<BR>پلی یوریا در محیط های بسیار ساینده به خوبی عمل می کند. مقاومت آن در برابر سوراخ شدن، پارگی، ضربه و سایش این محصول را برای پوشش سطح تحت سایش مانند انبارش و حمل محصولات زغال سنگی، پس مانده های هسته ای، زباله ها، دستگاه هم زن سیمان، خطوط آهن و مسیرهای ریلی، صنایع قایق ساز، کف پوش کامیون ها و دیگر مواد مناسب می نماید.<BR><BR>در مقایسه مقاومت سایشی پلی یوریا با پلی یورتان و اپوکسی مطابق استاندارد ASTM-D4060 مقاومت سایشی پلی یوریا 5/6 برابر پلی یورتان و 16 برابراپوکسی گزارش شده است.<BR><BR>مقاومت در برابر حرارت و آتش:<BR>در این مورد پلی یوریا نسبت به پلی یورتان دارای مزایایی است. پلی یوریا مقاومت حرارتی خوبی دارد. پلی یوریای سخت در مقابل گرما تغییر شکل نداده و شره نمی کند. در این عین این که انعطاف پذیری خود را حفظ کرده و در مقابل ضربه مقاومت بالایی از خود نشان می دهد. در این موارد پلی یورتان ها تمایل به شره کردن دارند. چنانچه این محصول در معرض شعله آتش قرار گیرد، پلی یوریا بهتر از اکثر پلیمرها عمل نموده و دود کم و پخش شعله پایین دارد.<BR><BR>دوام طولانی مدت:<BR>بسیاری از پلی یوریاها بر پایه ایزوسیانات های الیفاتیک هستند که مقاومت آب و هوایی و دوام رنگی بالایی دارند.محصولاتی که بر پایه ایزوسیانات های آروماتیک هستند، دوام رنگی نداشته و در معرض نور به سمت گچی شدن و یا تیره شدن رنگ تمایل دارند. پیشرفت های علمی اخیر در زمینه تکنولوژی محصولات آلیفاتیک منجر به توسعه فرمول های جدید آسپارتیک شده است. این پلی یوریاهای آلیفاتیک – اسپارتیک با یک لایه بسیار نازک 125-75 میکرونی، دوام رنگی و مقاومت در برابر UV را تامین نماید. این ضخامت در سیستم هایی که استفاده از پلی یوریای الیفاتیک به تنهایی مد نظر است تا 500 میکرون افزایش خواهد داشت. نکته قابل توجه این است که علی رغم تغییر رنگ پلی یوریای اروماتیک درتست های Weathering این تغییرات فقط محدود به سطح بوده و در سایر خواص مکانیکی و شیمیایی و فیزیکی پوشش تغییری ایجاد نمی شود.<BR><BR>حفاظت محیطی:<BR>زمان سخت شدن سریع پلی یوریا، امکان اعمال آن را بر روی سطوح آماده سازی شده با حداقل اتلاف زمانی امکان پذیر می نماید.بنابراین می توان پلی یوریا را جهت پوشش دیوارها و کف پوش های در تماس با مواد شیمیایی، اسیدهای رقیق ، قلیاها، محلول های نمک ، حلال های عالی و روغن ها استفاده نمود.<BR><BR>پلی یوریا سد محکمی در برابر ریز و آلوده سازی محیط زیست توسط مواد فوق ایجاد می نماید. در این گونه مصارف پلی یوریا خود را با شکل خطوط لوله ، انشعابات و اتصالات، تطابق داده و این سازه ها را کاملاً سیل و آب بندی می نماید. همچنین می توان در شرایط فوق العاده خورنده از پلی یورتان های آلیفاتیک یا رویه اپوکسی در سیستمهای فوق استفاده نمود.<BR><BR>سازگاری با محیط زیست:<BR>علی رغم وجود گروه های ایزوسیانات در فرمولاسیون پلی یوریا، این ماده به عنوان محصول سازگار با محیط طراحی شده، هیچ گونه آسیبی به محیط ومجریانی که از تجهیزات ایمنی مناسب استفاده کرده اند وارد نمی کند. پلی یوریا در هیچ یک از مراحل تولید، انبارش، نقل وانتقال، کاربرد و یا مصرف، آلودگی ایجاد نمی کند. برخی از گریدهای پلی یوریا دارای تاییدیه مصرف در تماس با آب آشامیدنی و پلنت های موادغذایی می باشند. نتیجه تست Gas Analysis شرکت sgs بر روی پلی یوریا بدین صورت گزارش شده است که درصد گاز HCN متصاعد شده از پلی یوریا در حالت مشتعل صفر بوده است.<BR><BR>انعطاف پذیری در فرمولاسیون:<BR>معمولاً پوشش های پلی یوریا، به دلیل زمان ژلشدن سریعشان ( تا 5 ثانیه و متعاقباً تاثیر پذیری پوشش در برابر رطوب سطح یا محیط، معروف شده اند. اگرچه امکان تولید گریدهای مختلف پلی یوریا با زمان ژل شدن طولانی تر نیز وجود دارد. در این صورت پوشش فرصت می یابد که یکنواخت شده و سطحی صاف و براق ایجاد نماید.این حصولات gel Slow در مصارفی که نما و پرداخت کار از اهمیت ویژه ای برخوردار بوده و یا محصول خود تراز شده و یا نفوذ کننده مد نظر باشد، مورد استفاده قرار می گیرند. پیشرفت در فرموله کردن افزودنی های جدید باعث تامین مزایا و خواص اعجاب انگیزی در پلی پوریا شده است.افزودنی های مخصوص بهبود چسبندگی ، نیاز به پرایمر را به حداقل رسانده اند. این مزیت باعث حذف مرحله اعمال پرایمر، کاهش هزینه های اعمال و زمان پروسه اعمال خواهد بود. همچنین افزودنی های مقاومuv، طول عمر بیشتر را در شرایط قرارگیری در معرض نور خورشید، تضمین می نمایند. تنظیمات فرمول، امکان مصرف پلی پوریا را در هر موردی فراهم می آورند. فرمول های استاندارد در حال حاضر امکان انتخاب بهترین و مناسب ترین گیرد را برای مصرف کننده تامین می نماید. امکان تغییر میزان سختی، انعطاف پذیری، مقاومت شیمیایی، مقاومت در برابر اشعه uv مقاومت حرارتی و ... با تغییر فرمولاسیون وجود دارد.</DIV>
<DIV> </DIV>
<DIV><STRONG>سطوح قابل اعمال<BR></STRONG>پلی یوریا بر روی سطوح فلزی، بتونی، بافته geotxtile ، چوبی ، فایبر گلاس، سنگی ، فوم های پلی یورتان، پشم های معدنی، آجری، در زیر سطح زمین، روی سطح زمین، در آب شور و شیرین و ... قابل اعمال است.<BR><BR><B>کاربردهای پلی یوریا</B><BR>پلی یوریا در صنایع مختلف کاربرد دارد. از جمله این صایع عبارتند از : صنعت پتروشیمی، صنایع تولید نیرو، صنایع نظامی، صنایع استخراج معدن، تاسیسات عام المنفعه، پوشش سقف و کف، صنایع دریایی، صنایع کشاورزی، صنایع اتومبیل سازی، ساخت و ساز، فوم و کامپوزیت و ...</DIV><!-- / message --><!-- sig --></LI><LI><a href="http://uts.blogfa.com/post-125.aspx" target="_blank"></a><BR> </P>
<P align=justify> <IMG height=20 alt="" src="http://i26.tinypic.com/fuufq1.gif" width=275 onload=NcodeImageResizer.createOn(this); border=0 originalHeight="20" originalWidth="250"></P>
<P>آنچه امروزه ذهن بسياري از توليدكنندگان نفت جهان را به خود مشغول كرده، چگونگي افزايش عرضه است. توليدكنندگان عمده ناچارند براي برطرف ساختن نيازهاي بازار- كه برآورد شده از حجم كنوني85 ميليون بشكه در روز به120 ميليون بشكه تا سال2030 مي رسد- از تجهيزات و امكانات به مراتب پيچيده تري استفاده كنند.<BR>بسياري از ميدان هاي عمده نفت و گاز جهان، چندين دهه است كه به طور مداوم مورد بهره برداري قرار گرفته اند. از اين رو استخراج نفت و گاز بيشتر از اين ميدان ها، مقوله اي بس پيچيده و دشوار مي نمايد. علاوه براين، انتظار مي رود آن دسته از ميدانهايي كه در دست اكتشاف قرار دارند يا بناست توسعه يابند، استحصال و خروجي كمتري داشته باشند. اينجاست كه مبحث جديدي به نام »چاههاي هوشمند« و »استخراج هوشمندانه نفت و گاز« مطرح مي شود. كارشناسان انرژي معتقدند بازار آينده نفت و گاز در دست توليدكنندگاني خواهد بود كه از فناوري هاي هوشمند در امر اكتشاف و استخراج بهره بگيرند.<BR>چندي پيش »ياپ فان بالگوين« مدير برنامه ميدان هاي هوشمند در كمپاني شل، طي يك كنفرانس شبكه اي زواياي جديدي از اين فناوري را نمايان ساخت.<BR>بالگوين در بخشي از سخنانش گفت: خبر خوش اين است كه ما مي دانيم بخش عمده نفت، كجا خوابيده است. اين نفت درهمان محل هايي قرار دارد كه ساليان سال مورد استخراج و بهره برداري قرار داشته است.<BR>به گفته بالگوين، كمپاني نفتي شل استفاده از نسل جديدي از تجهيزات ويژه چاههاي نفت را با هدف افزايش توان بازيابي و استخراج و توسعه ميدان هاي حاشيه اي با هزينه هاي به صرفه و اقتصادي آغاز كرده است. اين امر با ارايه اطلاعات واقعي و دقيق از جريان استخراج، كمپوزيسيون سيالات ساختاري و فشار و دماي داخل چاه به مهندسان و اپراتورها ميسر شده است.<BR>براساس تحقيقات»مجمع پژوهشي انرژي كمبريج« (CERA) ،با بهره گيري از اين فناوري مي توان حجم بازيابي و استخراج (ريكاوري) از ميدان هاي نفتي را تا8 درصد افزايش داد كه البته حجم بسيار كلاني است.<BR>بالگوين در رابطه با برآورد اين مجمع پژوهشي گفت: شركت شل دريافته است كه اين ادعا، صحت دارد. در بهره گيري از فناوري جديد، ما حتي به منافعي دست يافته ايم كه هرگز پيش بيني نكرده بوديم. البته بايد اذعان داشت كه كسب بهترين نتيجه منوط به كنار هم گذاشتن تمام عناصر لازم از جمله مقياس، نمونه سازي، تصميم گيري و اجراست. شاخص هاي بهره برداري هوشمند از يك ميدان نفت و گاز اين است كه ابتدا ذخاير ميدان را اندازه بگيريد، سپس از محتويات، فعل و انفعالات و هر آنچه در اين ميدان ممكن است در جريان باشد نمونه سازي كنيد، آنگاه مجموعه تصميم هاي خود را اتخاذ كنيد و سپس وارد مرحله اجراي تصميمات شويد.<BR>در حقيقت دستاورد كمپاني شل از فناوري جديد بسيار فراتر از آماري است كه مجمع پژوهشي انرژي كمبريج تخمين زده. توان استخراج ذخاير نفتي در حوزه عملياتي شل در كشور كوچك اما نفت خيز برونئي، پس از به كارگيري فن آوري هوشمند20 درصد افزايش يافته است. امروزه در برونئي تمام چاههاي نفتي تحت فناوري هوشمند فعال هستند.<BR>به خاطر پيچيدگي مطالعات زمين شناسي در برونئي، تا چندين سال بعد از اكتشاف نفت در اين كشور سال(1975)، هيچ استخراجي صورت نگرفت. در واقع حفر چاههاي هوشمند بود كه صنعت نفت را در اين كشور احيا كرد.<BR>دامنه امتيازهاي فناوري چاههاي هوشمند بسيار گسترده است و بخشهاي مختلف از جمله اكتشاف، حفاري و استخراج را در بر مي گيرد.<BR><BR><BR>به لطف اين فناوري، سكوهاي نفتي كمتري ساخته مي شوند و حجم تردد و آمد و شد نيروي انساني نيز كاهش محسوسي پيدا مي كند. در نتيجه دخالت و نقطه تماس انسان با محيط زيست هم كاهش مي يابد. بنا به آمار رسمي، شركت شل تا پايان سال2004 ميلادي، بالغ بر900 ميليون دلار از محل<BR>بهره گيري از چاههاي هوشمند در خليج مكزيك، برونئي، مالزي و درياي شمال اضافه درآمد كسب كرد. بخش عمده اين اضافه درآمد در پي كاهش هزينه هاي انساني، كاهش دخالت فيزيكي، صرفه جويي دروقت به ويژه در چاههاي آب عميق و جبران ضرر ناشي از تأخير در تحويل(به سبب دشواري هاي استخراج) حاصل شده است.<BR>در حال حاضر فناوري چاههاي هوشمند با عناوين مختلفي در اختيار شركت هاي نفتي عمده و مطرح قرار گرفته است. به عنوان مثال سيستم استخراج هوشمند در كمپاني پتورو(PETORO) با عنوان Smart Operations (عمليات هوشمند) شناخته مي شود. شركت »هايدرو« (Hydro) نام<BR>»eOperations« (عمليات الكترونيكي) را براي سيستم خود انتخاب كرده و كمپاني »اسكلومبرگر« (Schlumberger) نيز عنوان چاههاي هوشمند را روي سيستم خود گذاشته است، ولي ماهيت كار در تمامي اين سيستم ها يكسان و مشابه است. هوشمندي يك چاه برگرفته از عملكرد حسگرهايي است كه بر جريان مايعات داخل چاه، به ويژه از نظر تركيب آب و نفت نظارت مي كنند. نسبت و حجم جريان، فشار و دماي داخل چاه توسط اين سنسورها چك مي شود و تصويري دقيق از آنچه صدها متر زيرزمين در جريان است، در اختيار اپراتور قرار مي گيرد.<BR>اوج رقابت سيستم هاي هوشمند، اما، در فلات قاره نروژ نمود دارد. جايي كه با3/9 ميليارد متر مكعب ذخيره نفت برآورد شده، به عرصه اي براي جولاندهي غول هاي نفتي جهان تبديل شده است. براي مثال، كمپاني»استت اُيل« كه هم اكنون با متوسط ضريب استخراج45 درصدي از چاههاي دريايي فلات قاره نروژ بهره برداري مي كند اعلام كرد با سيستم هاي هوشمند خود اين ضريب را تا سال2008 به55 درصد خواهد رساند. در خاورميانه عربستان سعودي پيشگام استفاده از چاههاي هوشمند است. در همين حال عمان نيز اعلام كرده كه با فن آوري هوشمند حجم استخراج نفتي خود را تا50 درصد افزايش داده است.<BR>اگر چه فن آوري جديد با كاهش تداخل انساني در عمليات اكتشاف و استخراج، سود فراواني را عايد شركتهاي نفتي كرده است اما به عقيده تمام كارشناسان هنوز با ايده به »صفر رساندن تداخل انساني« فاصله فراوان دارد.<BR>ممكن است تجهيزات هوشمند امروزي از حضور فيزيكي انسان در محل پروژه كاسته باشند، اما نبايد فراموش كرد، همين تجهيزات ابتدا نياز به اپراتور و سپس نياز به تعمير و نگهداري دارند. »ياپ فان بالگوين« معتقد است:<BR>»روزي خواهد رسيد كه تمام تجهيزات و دستگاهها را به طور اتوماتيك كنترل كنيم. اما فعلاً هنوز به حضور و مداخله فيزيكي نيروي انساني نياز داريم.«<BR>فناوري هوشمند در صنعت نفت البته تنها به چاههاي نفتي محدود نمي شود. بنا است اين فناوري در آينده نزديك به خطوط لوله هم سرايت كند. آنچه در اين عرصه مطرح است، به كارگيري سنسورهايي است كه بتوانند روي خطوط لوله زيرزميني سوار شده و به صورت چهار بعدي بر اتفاقات زير زمين نظارت كنند. توسط اين سنسورها مي توان دريافت كه در كدام قسمت، آب با نفت تلاقي دارد، آن گاه مي توان جريان آب را با لوله هاي هوشمند از مسير نفت دور كرد. همچنين مي توان اعماق چاههاي قديمي را از نظر حجم آب تركيبي با نفت بررسي كرد و دريافت كه آيا دور كردن مسير آب از نفت ميسر است يا خير.<BR>طبيعي است كه روشن شدن اين مسأله نقش مهمي در آينده بهره برداري از چاههاي نفتي دارد. شركتهاي نفتي اگر دريابند كه چاه مورد نظر آنها ديگر غنا و بهره دهي گذشته را ندارد، اقدام به توقف استخراج و بستن چاه مي كنند كه اين امر، به نوعي با كاهش ضرر و افزايش خالص درآمد مترادف است.</P>
<P> </P>
<P><A href="http://www.uts.coo.ir/" target=_blank><FONT face="Georgia, Times New Roman, Times, Serif" size=4>منبع: مجله Pipeline</FONT></A></P></LI><LI><a href="http://uts.blogfa.com/post-124.aspx" target="_blank">ساخت يک نوع پلاستيک جديد به وسيله پوست پرتقال و دی اکسید کربن </a><BR><DIV id=post_message_465645>دانشمندان آمريکايی توانسته اند به وسيله پوست پرتغال و دی اکسيد کربن، يک نوع پلاستيک جديد بسازند. اين شيوه در آينده ممکن است جايگزين استفاده از نفت به عنوان ماده اصلی برای توليد مواد پلاستيکی شود. پژوهشگران دانشگاه کورنل با ترکيب دی اکسيد کربن که عمده ترين گاز گلخانه ای است و يک نوع روغن موجود در پوست پرتغال يک پليمر تازه ساخته اند. پلاستيک ها يک نوع پليمر هستند که از ملکول های بلند زنجيره ای با پايه کربنی تشکيل شده است. ليمونين يک نوع ترکيب کربنی است که 95 درصد روغن موجود در پوست پرتغال را تشکيل می دهد و از آن برای خوشبو کردن مواد پاک کننده استفاده می شود. جفری کوتس، استاد شيمی در دانشگاه کورنل در ايتاکا در ايالت نيويورک آمريکا و همکارانش از يکی از مشتقات اين روغن به نام اکسيد ليمونين به عنوان يکی از مصالح توليد پليمر استفاده کردند. محققان از يک ملکول کمکی يا کاتاليزور استفاده کردند تا اکسيد ليمونين وادار کنند طی فعل و انفعالی شيميايی با دی اکسيد کربن، پليمر تازه ای به نام کربنات پلی ليمونين تشکيل دهد. منبع قابل تجديد اين پليمر دارای بسياری از خصوصيات پلی استيرين است که در بسياری از محصولات پلاستيکی يک بار مصرف استفاده می شود. پروفسور کوتس گفت: تقريبا تمامی پلاستيک های موجود، از پلی استيرين در لباس گرفته تا پلاستيک هايی که برای بسته بندی مواد غذايی و محصولات الکترونيکی استفاده می شود، با استفاده از نفت، به عنوان يک ماده اصلی تشکيل دهنده، ساخته شده است. اگر بتوان مصرف نفت را کنار گذاشت و در عوض از منابع فراوان، قابل تجديد و ارزان استفاده کرد، در آن صورت بايد درباره آن تحقيق کنيم. نکته هيجان انگيز در مورد اين مطالعه اين است که ما با استفاده از منابع کاملا قابل تجديد قادريم پلاستيکی با کيفيت خيلی خوب بسازيم. تيم آقای کوتس علاقه مند است از دی اکسيد کربن نيز به عنوان جايگزينی برای مصالح سازنده پليمرها استفاده کند. اين گاز را می توان جدا کرده و از آن برای توليد پلاستيک هايی مانند اکسيد پلی ليمونين استفاده کرد. دی اکسيد کربن عمده ترين گاز گلخانه ای است که در اثر سوزاندن سوخت های فسيلی و قطع درختان جنگل ها در هوا متصاعد می شود.</DIV><!-- / message --></LI></UL> </div>
<a href="http://coo.ir/directory.php">ثبت دامین</a>
</body>